Покупка оригинальных запасных частей "Мазда" (Mazda) у нас позволяет экономить до 20% стоимости ТО у любого официального дилера!

Подробнее...
 
Главная arrow Наш видеоканал arrow О тормозных колодках

Выбор тормозных колодок. 

Для производства тормозных колодок используется большое количество различных фрикционных материалов, свойства которых надо учитывать при выборе колодок для замены износившихся. Очевидно, вы хотите, чтобы тормозные колодки выполняли свою работу также или лучше, чем оригинальные с точки зрения эффективности торможения, термостойкости и «ощущения» педали тормоза. Разумно желание поставить на автомобиль тормозные колодки, которые не скрипят при торможении, то есть без каких-либо шумовых проблем. К тому же, было бы не плохо установить тормозные колодки, которые изнашиваются рационально, и обеспечивают хорошее соотношение цены и качества. Так, каков ваш выбор? Оригинальные тормозные колодки от производителя автомобиля, OEM? «Премиальные» тормозные колодки независимого изготовителя? Стандартные или тормозные колодки «эконом-класса»? Большинство профессиональных автосервисов склонно работать с тормозными колодками OEM или «премиальными» колодками независимого производителя, потому что эти тормозные колодки, как правило, соответствуют всем вышеупомянутым критериям. Большинство автовладельцев предпочитают лучшие колодки, и не столь чувствительны к их стоимости, даже если они на тысячу рублей дороже, чем стандартные неоригинальные тормозные колодки.

С другой стороны, если замена тормозных колодок производится на 12-летнем автомобиле или пикапе, и бюджет ограничен, цена может являться определяющим фактором выбора. Для таких случаев неоригинальные тормозные колодки стандартного класса прекрасно подходят и хорошо выполнят свою работу. Тормозные колодки «эконом-класса» не долговечны, и не обеспечивают тормозных характеристик уровня стандартных или тормозных колодок «премиального» класса.

Решение, которое вы принимаете относительно выбора материала тормозных колодок, является важным, потому что неправильный выбор может создавать шум или повышенный износ при их работе, вызывая проблемы, которых вы не имели прежде. Жалобы на скрип - причина номер один возвращений в сервис, и большинство этих претензий связано с установкой полуметаллических тормозных колодок.

Шумовые проблемы возникают не обязательно от установки некондиционных тормозных колодок. Полуметаллические фрикционные компаунды изначально являются более шумными, чем другие материалы, из-за их состава. Они содержат стальные волокна в материале, которые имеют тенденцию увеличивать производящие скрип колебания, а не подавлять их. Если есть зазоры между колодками и тормозным суппортом, или суппортом и поворотным кулаком, тормоза могут «визжать» или скрипеть каждый раз, когда они применяются. Некоторые автомобилисты не возражают против этого вида шума и считают его нормальным - особенно, если их оригинальные колодки OEM всегда были шумными. Другие не выносят шума от тормозов и хотят колодки из материала, лишенного этого недостатка.

Один из способов минимизировать шум тормозов состоит в том, чтобы перейти от установки твердых полуметаллических колодок на более мягкие и более тихие керамические или несодержащие асбест органические колодки NAO. Существует много различных фрикционных компаундов, используемых сегодня для производства колодок.

Керамические тормозные колодки.

Почти каждый серьезный производитель тормозных колодок, как оригинальных, так и неоригинальных, сегодня использует компаунды на основе керамики при производстве колодок. Колодки на керамической основе устанавливаются на японские и американские автомобили уже более 15 лет и, в последние годы, процент их применения растет.

По оценке одного из поставщиков тормозных колодок, тормозные колодки, содержащие керамические компоненты, теперь используются на 50 - 60 процентах всех новых автомобилей. Если же учитывать только те колодки, где керамические волокна - основной компонент, это число снизится приблизительно до 40 процентов, оставаясь, тем не менее, показательным.

Европейские автомобилестроители до настоящего времени использовали главным образом фрикционные материалы с низким содержанием металла. Низко-металлические формулы предлагают хорошую тормозную характеристику, но имеют тенденцию к шуму и быстро изнашиваются. Низко-металлические составы могут также оставлять черную пыль от их износа на колесных дисках из легкого сплава. Опросы, проведенные в Европе, показали, что большинство европейских владельцев автомобилей недовольны своими тормозными колодками и предпочли бы им более тихие, более чистые, малоизнашиваемые тормозные колодки. Именно поэтому популярность керамических колодок растет. Керамика обеспечивает хорошие тормозные характеристики, низкие уровни шума и пыли. К тому же, они меньше изнашивают тормозные диски, чем полуметаллические колодки.

Керамические волокна - хороший выбор для тормозных колодок, потому что у них есть устойчивые и предсказуемые характеристики трения, чем у большинства полуметаллических компаундов. Керамика обеспечивает постоянство «чувства» педали, которое остается тем же самым, независимо от того являются ли колодки нагретыми при торможении или холодными, потому что коэффициент трения у них не понижается так быстро как у полуметаллических. NVH (шум, вибрация и психоакустическая резкость) также меньше у керамики, таким образом, они являются менее шумными.

Керамические составы могут быть очень сложными и использовать 18 - 20 различных компонентов в формуле, включая различные наполнители и смазки, подавляющие колебания и шум. Типичный полуметаллический состав, в сравнении, может содержать только восемь или девять компонентов.

Хотя полуметаллические колодки демонстрируют лучшую износостойкость при более высоких температурах, керамика работает точно также, если не лучше, при более низких температурах, что характерно для среднего водителя. Следовательно, срок службы таких колодок часто возрастает.

Низкий уровень пыли - другая положительная особенность керамики. Цвет большинства керамических материалов - светло-серый цвет, таким образом, пыль от их износа менее заметна на колесах (в отличие от некоторых материалов колодок NAO, которые производят темно-коричневую или угольную пыль, оседающую на колесных дисках).

Не все керамические колодки одинаковы.

Один очень важный момент следует иметь в виду, говоря о колодках на основе керамических фрикционных материалов - то, что они не одинаковы. Другими словами, «керамический» - не общее обозначение типа используемого материала трения. Это - маркетинговый термин, который обозначает широкий спектр различных фрикционных продуктов. Общее в них то, что все они содержат некоторый тип керамической основы в качестве составного компонента.

Каждый производитель тормозных колодок использует свои собственные формулы керамических составов. Тип используемой керамики, размер частиц, их распределение по объему, твердость и другие компоненты, которые входят в керамический материал, все может изменяться при разработке состава от одного автомобиля к другому. Один изготовитель колодок может использовать более чем 20 различных керамических формул тормозных компаундов, чтобы покрыть все различные варианты спецификаций автомобиля в его производственной линии. Другой использует только единицы различных формул.

Нет единого мнения о том, что должно или не должно быть названо керамикой. Керамические материалы содержат множество веществ, включая волокна титаната калия, так же как и глиняные наполнители. Некоторые производители тормозов используют глиняный наполнитель в некоторых фрикционных составах, но не называют эти продукты керамическими. Другие наоборот. Следовательно, тип керамических составов, используемых в керамической производственной линии поставщика тормозных колодок, может значительно отличаться от используемых другим поставщиком, как и технические характеристики их колодок.

Как правило, изготовители тормозных колодок не раскрывают точного значения керамического содержимого их колодок. Некоторые говорят, что керамики в составе может содержаться от нескольких процентов до существенного процентного соотношения. В конечном итоге наиболее важными являются тормозные характеристики и шум, которые зависят от комбинации компонентов в материале и от конструкции самих колодок.

Основной тенденцией сегодня, среди поставщиков тормозных колодок, является близкое соответствие любому типу материала трения, который производитель автомобиля (OEM) выбрал для своего транспортного средства. Если OEM ставит керамические колодки, то колодки их заменяющие, скорее всего, будут керамическими, хотя утверждать это, рассматривая упаковку и сами колодки, затруднительно. Некоторые поставщики колодок активно рекламируют свои керамические колодки, в то время как другие этого не делают.

Более жесткие требования к

безопасности тормозной системы.

Одна из причин, почему вторичный рынок следует за OEM производителями, заключается в ужесточении требований к безопасности тормозной системы, предъявляемых к новым транспортным средствам. Четких стандартов для тормозных колодок вторичного рынка пока не существует. Но даже в этом случае поставщики неоригинала понимают, что их колодки должны быть столь же безопасными, как и тормозные колодки OEM. Следовательно, процедуры их проверки улучшились наряду с их продуктами.

Требования безопасности вынуждают автомобилестроителей модернизировать тормоза на моделях своих автомобилей таким образом, чтобы они отвечали новым требованиям.

Пункт правил ECE-R90, являющихся составной частью директивы 98/12/EC по тормозным системам в Европе (Были введены по 01.01.1999 и стали обязательными на всей территории ЕС с 01.04.2001), указывает, что характеристики тормозных колодок для механических транспортных средств и их прицепов на вторичном рынке запасных частей могут отличаться от характеристик оригинальных колодок не более чем на + / - 15%. ECE-R90 гарантирует, что тормозные колодки имеют единый уровень качества.

Один из пунктов новых правил FMVSS135, принятых на североамериканском рынке, требует, чтобы транспортные средства останавливались в пределах того же самого расстояния, что и по старым правилам FMVSS105, но с 25 процентами меньшего усилия на тормозной педали. Чтобы соответствовать этой спецификации, некоторые изготовители должны были переключиться на изготовление более «агрессивных» тормозных колодок.

Все это означает, что вторичный рынок должен предложить свою альтернативную замену оригинальным колодкам, которая равнозначна характеристикам OEM.

Поставщиками оригинальных тормозных колодок для автомобилей Мазда являются такие производители, как ATE, AKEBONO, ADVICS, NISSHIMBO, TEXTAR. Судить по внешнему виду о типе фрикционного материала, использованного для их производства проблематично. В лучшем случае производитель указывает на колодках маркировку смеси. Ее формула может содержать керамические составы, различные полуметаллические или низко-металлические компаунды, органические NAO соединения, а выпускаться под одним и тем же фирменным знаком. В этом случае у вас не остается возможности выбора лучшего материала тормозных колодок, потому что инженеры изготовителя уже сделали свою работу и выяснили ответ за вас.

Тормозить без неожиданностей.

Чего никто не хочет, нажимая на педаль тормоза, особенно в ситуации экстренного торможения, так это - неприятных неожиданностей. Тормоза должны быть предсказуемыми. Если «чувство» педали тормоза и / или характеристики тормозов изменились в результате установки колодок, отличающихся от оригинала, это может создать опасную ситуацию особенно на мокрой или скользкой поверхности дороги.

Много факторов может повлиять на тормозной путь. Одним из них является момент блокировки колес и движение юзом. Тормозной путь автомобиля будет максимально коротким, когда проскальзывание колес поддерживается на минимальном уровне (разница между скоростью автомобиля и линейной скоростью вращения колес не более 20 %). При блокировке отсутствует сцепление колес с дорогой, и тормозной путь увеличивается. Отсутствие сцепления приводит к опасной потере рулевого управления, и курсовой устойчивости.

Если во время энергичного торможения происходит блокировка передних колес, водитель теряет всякую способность управлять автомобилем и избегать препятствий. Если блокируются задние колеса, автомобиль может перейти в занос. Антиблокировочная система тормозов призвана минимизировать такие риски, предотвращая блокировку колес. Но все системы АБС настроены для работы с фрикционными характеристиками и распределением тормозных усилий между осями оригинальной системы тормозов и колодок. Замена оригинальных передних или задних колодок на колодки, имеющие существенные отличия в тормозных характеристиках, может нарушить этот баланс, а также нормальное функционирование системы АБС. А на автомобилях без АБС, это может увеличить риск блокировки колес, особенно на дороге с мокрой или скользкой поверхностью.

Если установленный комплект колодок более «агрессивный», чем оригинал, повышается риск ранней блокировки передних или задних колес на скользкой дороге, особенно если более «агрессивные» колодки стоят в задних тормозных механизмах. С другой стороны, если установлены менее «агрессивные», чем оригинал, тормозные колодки или с меньшим температурным коэффициентом трения, может потребоваться увеличение усилия на тормозной педали и тормозной путь возрастет. А при увеличении усилия торможения, увеличивается риск блокировки задних колес.

Несоответствие во фрикционных материалах возрастает еще больше, когда неоригинальные колодки разных производителей установлены в передних и задних тормозных механизмах. Колодки одного производителя по характеристикам могут точнее соответствовать OEM колодкам, в отличие от другого. Если передние колодки заменены в какой-то момент колодками бренда А, и задние, позднее, колодками бренда Б, тормозная система автомобиля будет далека от идеального сочетания фрикционных материалов.

По этой причине некоторые эксперты рекомендуют проводить замену передних и задних тормозных колодок при их значительном износе одновременно. Это снижает риск несоответствия фрикционных материалов и помогает обеспечить надлежащий баланс тормозов.

Даже правильный выбор фрикционного материала не гарантирует соответствующих тормозных характеристик колодок, при их неправильной эксплуатации. Применение интенсивного торможения после установки нового комплекта может привести к образованию глазури на поверхности колодок, появлению скрипа и ухудшению тормозных характеристик. После установки тормозных колодок необходимо правильно их притереть к поверхности тормозного диска. BENDIX, например, рекомендует выполнить 15 – 20 спокойных торможений с начальной скоростью 50 км / час с 30 секундными перерывами на охлаждение и избегать интенсивных торможений первые 300 км после замены.

Подводя итог, можно сказать, что наиболее правильным выбором колодок для обычного водителя, будет выбор ОЕМ колодок либо колодок для вторичного рынка от официальных поставщиков. Любителям агрессивной езды лучше обращаться в тюнинговые фирмы для правильной настройки тормозной системы.

Карбоно-металлические против

керамических тормозных колодок.

Керамические тормозные колодки представляют новейшие достижения в технологии тормозных колодок, но это не обязательно означает, что традиционные карбоно-металлические колодки полностью устарели.
карбоно-металлические колодки стали заменять традиционные асбестовые тормозные колодки в начале 1980-х. Керамика впервые была использована в 1994 году.

Карбоно-металлики используют компаунд, состоящий из минеральных волокон, арамида (полимер, также используется в бронежилетах), целлюлозы, стеклянной крошки и металла. Керамические колодки используют керамический порошок, арамид, другие пластики, а также могут включать в себя небольшое количество металла.

Керамика при торможении вибрирует на более высокой частоте, чем может слышать человеческое ухо. Это делает их гораздо тише в работе, чем подверженные скрипу металлические.

Металлические колодки используют черный компаунд, аккумулирующий электростатический заряд. Это означает, что металлики часто покрывают колесные диски черной пылью - проблема, которую керамические колодки не вызывают.

В общем, металлики имеют широкий температурный диапазон для оптимального торможения, но могут очень быстро терять свою эффективность при высоких температурах. Керамика работает в более узком диапазоне, но проявляет себя гораздо лучше при более высоких температурах торможения.

Полуметаллические тормозные

колодки против керамических.

Как следует из названия, полуметаллических тормозные колодки частично состоят из различных металлов. Они могут включать в себя небольшие элементы стальной стружки, металлической проволоки и порошка железа. Полуметаллические тормозные колодки могут также содержать графит и медь. Синтетический компаунд используется, чтобы объединить все эти материалы вместе и придать тормозным колодкам свою форму. В общем, полуметаллические колодки содержат от 30 до 65 процентов металла. Керамические тормозные колодки состоят в основном из керамических волокон.

Как полуметаллические, так и керамические тормозные колодки имеют определенные преимущества и недостатки по сравнению с другими типами тормозных колодок. Полу-металлические тормозные колодки тверже, чем керамические, и поэтому изнашиваются и требуют замены не так быстро. Кроме того, полуметаллические колодки хорошо отводят тепло от тормозного диска и предотвращают его деформацию при высоких температурах. Полуметаллические колодки также недороги. Из-за своего более мягкого состава, керамические тормозные колодки тихие и обеспечивают плавное и стабильное торможение.

Полуметаллические тормозные колодки являются стандартными на большинстве новых автомобилей, в первую очередь из-за их низкой стоимости. Однако, поскольку они имеют большую твердость, износ тормозных дисков происходит быстрее, что требует более частой их замены. Полу-металлики также склонны к периодическому скрипу, когда металлические частицы, содержащиеся в компаунде, подвергаются трению о тормозной диск. Они будут продолжать производить скрип пока не сотруться сами, либо ни износят диск в месте их взаимного контакта. Керамические колодки стоят дороже и изнашиваются быстрее.

Керамические колодки против

тормозных колодок на основе кевлара.

В борьбе за устранение недостатков полуметаллических тормозных колодок, таких как шум, износ и пыль, возникли две технологии производства фрикционной основы тормозных колодок: компаунды на основе кевлара и керамики. Каждое из этих полимерных соединений показало свои сильные и слабые места.
Полуметаллические тормозные колодки были разработаны для решения проблемы большого выделения тепла, производимого компактными дисковыми тормозными системами в 1980-х годах. Как результат, мы начали наблюдать увеличение износа тормозных дисков, пыль, и скрип (наряду с другими шумами). Для покупателей автомобилей с этими колодками это было головной болью, а механики боролись с этими проблемами ежедневно.
Для решения этих проблем в 1990-е годы начали использовать компаунды на основе кевлара. Состоящие из кевлара и стали, они по-прежнему считаются полуметаллическими колодками, но более высокая концентрация кевлара значительно снизила уровни шума. Был достигнут низкий уровень пылеобразования, но износ остается проблемой.

Керамические колодки, кажется, могут решить все эти проблемы. Пыль, чрезмерный износ и шум – все это, по всей видимости, уходит в прошлое. Однако недостаток керамических колодок проявляется во время холодной погоды. Первые несколько торможений на керамике при начале движения показывают снижение эффективности торможения. После нагрева колодок, эта проблема исчезнет.

Сравнение теплового диапазона показывает, как кевлар, так и керамика, имеют более высокую термостойкость, чем заводские полуметаллические колодки. Однако, несмотря на то, что колодки на основе кевлара действительно показывают улучшение характеристик по термостабильности, они не стойки к экстремальному перегреву и не восстанавливают свои свойства так же быстро, как керамические колодки.

Керамические колодки лучшие, с точки зрения способности противостоять и восстанавливать свои свойства при нагреве, из-за превосходной способности поглощать и рассеивать тепло. Это предотвращает перегрев тормозов. Недостаток – снижение тормозной силы при начале движения.

Шумовые характеристики керамики вне конкуренции. Поскольку керамические колодки не содержат стальных волокон, шум, создаваемый ими, лежит вне диапазона восприятия человеческого слуха.

Кевларовые колодки по-прежнему содержат стальные волокна, хотя и в гораздо меньшем объеме, чем традиционные полуметаллические. Это приводит к снижению шума, но не полной его ликвидации как у керамики.

Нет тормозных колодок, непроизводящих пыли. Пыль появляется неизбежно из-за износа колодок и дисков. Кевларовые колодки еще имеют проблему пыли, хотя и значительно меньшую из-за низкого содержания в них стали. Керамические колодки тоже «пылят», но эта пыль имеет светлый цвет, и не притягивается к колесным дискам (ее меньше и она менее заметна). Поэтому, когда речь идет о проблеме тормозной пыли, преимущество на стороне керамики.

Колодки на основе кевлара - определенный шаг вперед от стандартных полуметаллических колодок. Они имеют преимущество над керамикой при «холодном» торможении. Однако керамические колодки имеют небольшое преимущество в любых других аспектах.
 
« Пред.   След. »
Страница сгенерирована за 0.022785 секунд